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　　在工業(yè)制造領(lǐng)域，解決鑄件泄露問題一直是一項重要任務(wù)，而浸滲技術(shù)的出現(xiàn)為這一難題提供了有效的解決方案。今天，讓我們深入了解浸滲技術(shù)的應(yīng)用、優(yōu)勢以及浸滲膠使用過程中的關(guān)鍵要點和注意事項。

浸滲膠使用的詳細(xì)介紹與關(guān)鍵要點

　　浸滲加工技術(shù)是解決鑄件泄露的有效手段，通過真空加壓讓浸滲液進入鑄件的疏松、氣孔等缺陷內(nèi)部，固化后填充微孔，達(dá)到密封承壓目的。如今，浸滲技術(shù)在軍工、汽車、船舶等主要工業(yè)部門得到廣泛認(rèn)可和應(yīng)用，其中真空壓力浸滲工藝效率高、可靠性好。它在組合件密封、工件電鍍和涂飾的前預(yù)處理工序等方面，能顯著提高產(chǎn)品合格率，節(jié)約能源，降低成本，帶來明顯的技術(shù)經(jīng)濟效益。

　　在推廣應(yīng)用前景及效益方面，浸滲加工技術(shù)主要用于有色金屬和粉末冶金制品，特別是鋁合金，能有效提高鑄件合格率，降低生產(chǎn)成本。全國許多工廠壓鑄件廢品率較高，該技術(shù)的推廣能挽回大量廢品損失，如無錫市威孚股份有限公司采用有機浸滲工藝后，將原本需報廢重鑄的工件比例幾乎降為零，每年挽回經(jīng)濟損失超 350 萬元。若在全國推廣，將取得顯著的經(jīng)濟和社會效益。

　　熱水固化系列浸滲劑具有一些主要技術(shù)參數(shù)和性能指標(biāo)。例如，88C 和 90C 型浸滲劑在外觀、粘度、表面張力、工作溫度、浸滲合格率、固化時間、固化后硬度、適用鑄件空隙孔徑、特點、膠液有效使用期和耐壓性能等方面都有特定的表現(xiàn)。

　　在浸滲膠使用時，有眾多注意事項。對于浸滲工件，需進行除污處理。吊籃內(nèi)工件間空間不宜過小，否則影響內(nèi)層工件的清洗效果，殘留油污在烘干時會致工件表面出現(xiàn)黃斑。若有配合零件需在浸滲前裝配，各零件必須充分除油，否則縫隙中的油污受熱滲出也會導(dǎo)致黃斑。

　　清洗零件的方法包括溶劑清洗、金屬凈洗劑清洗和超聲波清洗。例如，零件可浸沒于柴油或三氯乙烯中，也可浸入金屬凈洗劑溶液中并抖動，然后烘干。處理后的零件應(yīng)盡快浸滲，露空時間長會使零件出現(xiàn)斑點，且清洗用水應(yīng)定期更換。

　　浸滲加工工藝建議按使用手冊的干真空法操作。浸滲加工過程中可能有金屬雜質(zhì)沉淀，浸滲罐與貯存罐間應(yīng)設(shè)隔濾裝置，且浸滲罐底部應(yīng)定期清理。浸滲膠使用時不能帶入真空油、機油、潤滑油、防銹油(膏)。

　　由于膠本身受熱會輕微膨脹，在熱水固化時可能有微量膠液滲出并固化成類似砂粒的物質(zhì)，可通過在熱水固化時抖動工件減輕。隨著浸滲次數(shù)增加，固化時間會延長，可通過測試判斷是否應(yīng)補加固化劑或添加新膠液，也可通過目測鑒別膠液狀態(tài)。固化槽的水 PH 值應(yīng)在 7 - 7.5 之間，可通過加硅酸鈉和檸檬酸調(diào)節(jié)。浸滲膠罐宜設(shè)制冷裝置并保持溫度在 8 - 28 攝氏度之間，長期使用宜鼓氣保存。